（1）原材料即帶鋼（gāng）卷，焊絲，焊劑。在（zài）投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
（2）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在（zài）卷成鋼管後采用自動埋弧（hú）焊補焊。
（3）成型前（qián），帶鋼經過矯平、剪邊、刨（páo）邊，表麵清理（lǐ）輸送和予彎（wān）邊處理。
（4）采用電接（jiē）點壓力表控製輸送（sòng）機兩（liǎng）邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送（sòng）。
（5）采用外控或內控輥（gǔn）式成型。
（6）采用焊縫間隙控製裝置來保證焊縫間隙滿（mǎn）足焊接要求，管（guǎn）徑，錯邊量和焊縫間隙都（dōu）得到嚴（yán）格的（de）控製。
（7）內焊（hàn）和外焊均采用美國林肯電焊（hàn）機進行單絲或雙絲埋（mái）弧焊接，從而（ér）獲得穩定的焊（hàn）接質量。
（8）焊完的焊縫（féng）均經過在線連續超聲波自（zì）動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率（lǜ）。若有缺陷，自動報警並噴塗標記，生產工人（rén）依（yī）此（cǐ）隨時調整工藝參數（shù），及時消除缺（quē）陷。
（9）采用空氣等離子（zǐ）切割機將鋼管切成單根（gēn）。
（10）切（qiē）成單根鋼管（guǎn）後（hòu），每批鋼管都要進行嚴格的首檢製度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表麵質量以及經過無損探傷檢驗，確保製管工藝合格後，才能正式投入生產。
（11）焊縫上有連續聲波探傷（shāng）標記（jì）的部位，經過手動超聲波和X射線複查，如確有缺陷，經過修（xiū）補後，再（zài）次經過無損檢驗，直到（dào）確認缺陷已經消除。
（12）帶鋼（gāng）對焊（hàn）焊縫及與螺旋焊縫（féng）相交的丁型接頭的所在管，全部（bù）經過（guò）X射線電視或拍片檢查（chá）。
（13）每根（gēn）鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗（yàn）壓力和時間都由（yóu）鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控製。試驗參數自（zì）動打印（yìn）記錄。
（14）管端機械加工，使端麵垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控製。
焊縫處理
1.如間隙過大，則造成鄰近效應減少（shǎo），渦流熱量不足，焊縫（féng）晶間接合不良而產生未（wèi）熔合或開裂。
2.如間隙過小則造成鄰（lín）近效應增（zēng）大，焊接熱量過大，造成（chéng）焊縫燒損;或（huò）者焊縫經擠壓、滾壓後形成深坑，影（yǐng）響焊縫表麵質量。
將管（guǎn）坯的兩個（gè）邊緣加熱到焊接溫度後（hòu），在擠壓輥的擠壓（yā）下，形成共同的金（jīn）屬晶（jīng）粒互相滲透、結晶，最終形成牢固的焊縫。螺旋鋼管若（ruò）擠壓力過（guò）小，形成共（gòng）同晶體的數量就小，焊縫金屬強度下降，受力後會產生開裂;如果擠壓力過大，將會使熔融狀態的金屬被擠出焊縫，不但降低了焊縫強度，而（ér）且會產生大（dà）量的內（nèi）外毛刺，甚至造成焊接搭（dā）縫等缺陷。
工藝特點
螺旋（xuán）鋼（gāng）管主要工藝（yì）特點：
a. 成型過程中,鋼板變形（xíng）均勻（yún）,殘（cán）餘應（yīng）力小,表麵不產生劃傷。加工的螺旋（xuán）鋼管在直徑和壁厚的尺寸規格範圍上有（yǒu）更大的靈活性（xìng）,尤其在生產高鋼級厚壁管,特別是中（zhōng）小口徑厚壁管方麵具有其（qí）他工藝無法比擬的優勢, 可滿足用戶在（zài）螺（luó）旋鋼管規格方麵更多的要求。
b. 采用先進的雙麵埋弧焊的工藝，可在最佳位（wèi）置（zhì）實現焊接，不易出現錯邊、焊偏和未焊（hàn）透等缺陷,容易控製焊接質量。
c. 對鋼管進行100%的質量（liàng）檢查（chá）,使鋼管生產的全過程均在有效的檢測、監控（kòng）之下，有效地保證了產品質量。
d. 整條生產線的全部設備具備與計算機數據采集係統聯網的功能,實現數據即時傳輸,由中（zhōng）央控製室對生產過（guò）程中的技術參數。
